1 引言
    眾所周知，剃齒加工和磨削加工是兩種不同的齒輪精加工方法。剃齒是在熱處理前進行的（這也是剃齒加工受限的原因），而磨齒是在熱處理之后進行的。近幾年來，隨著機械加工精度的不斷提高、數控機床的不斷完善以及加工軟件的迅速發展，齒輪精加工技術得以不斷發展，齒輪磨削精度、效率和各種功能已達到了極高的水平。由于新型陶瓷和CBN砂輪的使用，無論成形磨削還是展成磨削都獲得了很大的進步，因此曾經有人認為，幾年以后剃齒加工幾乎會完全被磨齒加工取代，因為確實有很多過去用剃齒加工的齒輪現在改用了磨齒加工。但出乎人們的預料，目前在全球的齒輪生產中，剃齒加工還是最主要的齒輪精加工手段。
    2 剃齒工藝與磨齒工藝的對比
    齒輪剃齒工藝與齒輪磨削工藝并存的原因有很多，限于文章篇幅，僅作以下簡單分析對比：
    （1）傳動噪音的降低
    造成傳動裝置噪音的原因主要有：①齒輪的精度（包括齒形、齒向、齒距等）；②裝置的精度（箱體孔系精度、中心距及其變動量）；③變速箱的結構（傳動的剛性及變形）等。
    一直以來，齒輪生產商完全依賴齒輪磨削加工以改善整個齒輪的質量。但盡管磨削加工工藝在保證齒輪加工精度方面幾乎完美無缺，可惜的是其加工費用及投資成本很高，難以用較低的成本獲得高質量的齒輪。另一方面，高精度的齒輪并不一定會保證傳動噪音的降低。
    隨著數控剃齒技術的發展，借助于先進的數控剃齒刀磨床，如今我們可以在幾十分鐘內完成各種修形剃齒刀的磨削。與此同時，現在的剃齒機床通過程序可以控制所有的動作。也就是說，目前我們已有能力實現幾年以前還無法實現的剃齒加工。雖然一些齒輪熱處理后的質量還無法全面控制（淬火會造成某些齒輪、特別是結構不勻稱的齒輪的變形，常見于車輛及拖拉機的變速裝置），但我們通過將剃齒精度控制在5級并設置剃齒的反變形措施，可以將汽車齒輪、尤其是那些用于自動變速器中的行星齒輪的熱處理變形降到最低，從而穩定齒輪的成品尺寸。
    采用先進的剃齒加工工藝可將齒向精度提高2～3個等級（DIN標準），把齒形精度提高2～3個等級（DIN標準），把齒距的精度提高1～2等級（DIN標準），使剃齒表面粗糙度接近磨削加工表面粗糙度（Ra0.4～0.6μm），通過細致的剃前及剃齒加工得到5