不管是滲碳淬火、碳氮共滲淬火、感應加熱淬火還是整體加熱淬火，減速機齒輪淬火冷卻過程可能出現的熱處理質量問題主要有：
      ①淬火態硬度不足，淬火態硬度不均，淬火硬化深度不夠；
      ②淬火后心部硬度過高；
      ③淬火變形超差；
      ④淬火開裂；
      ⑤油淬后表面光亮度不夠。
     現場出現的這類質量問題往往與齒輪的材質、前處理、淬火加熱和淬火冷卻有關。在排除材質、前處理和加熱中的問題后，淬火冷卻的作用就顯得特別突出了。

　　淬火冷卻大多是在液體介質中進行的，如齒輪淬火用的通常是淬火油、水溶性淬火介質和自來水。因此，下面將首先分析齒輪淬火冷卻可能出現的上述質量問題與所用淬火介質的特性和用法的關系，并指出解決不同問題所需淬火液的冷卻速度分布特點。隨后簡單介紹常用淬火介質的冷卻速度分布特點和選用時的注意事項。

　　1淬火冷卻中的質量問題

　　1.1硬度不足與硬化深度不夠

　　淬火冷卻速度偏低是造成齒輪淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因。但是，根據實際淬火齒輪的材質、形狀大小和熱處理要求不同，又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如對于中小齒輪，淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所至，而模數大的齒輪要求較深淬硬層時，提高低溫冷速就非常必要。

　　對于淬火用油，一般來說，油的蒸汽膜階段短、中溫冷速快且低溫冷卻速度大，往往能獲得高而且均勻的淬火硬度和大的淬硬深度。

　　工件裝掛方式對淬火冷卻效果也有明顯影響。淬火油流動通暢，并配備和使用好攪拌裝置，才能得到更好的效果。

　　提高所用淬火介質的低溫冷卻速度，往往可以增大淬硬層深度。在滲層碳濃度分布相同的情況下，采用低溫冷卻速度更高的淬火油，往往能獲得更深的淬火硬化層。因此，采用冷卻速度快的淬火油后，相應縮短工件的滲碳時間，仍然能獲得要求的淬火淬硬層深度。所要求的滲碳淬硬層深度越大，這種方法縮短滲碳時間的效果越明顯。

　　1.2淬火后心部硬度過高

　　這類問題可能與所選介質冷速過快或介質的低溫冷卻速度過高有關。解決辦法之一是改換淬火油來滿足要求。辦法之二是與淬火介質生產廠家聯系，有針對地加入適當的添加劑來降低現有淬火油的中低溫冷卻速度。辦法之